MANTENIMIENTO
Por Ricardo Román
Por mucho tiempo, el mantenimiento ha sido percibido como el arte de arreglar cosas cuando se rompen. Suena lógico: si algo falla, lo reparamos. ¿Para qué tocarlo antes de que lo necesite? Esta filosofía del “si no está roto, no lo toques” define la estrategia más básica —y más arriesgada— del mantenimiento: el mantenimiento correctivo.
El mantenimiento correctivo es como apagar un incendio con cubos de agua. Puede funcionar, pero no es eficiente ni mucho menos lo ideal. A veces, claro, el daño es menor, reparable. Pero otras veces, el fallo puede significar el final de la vida útil de un activo.
Imaginemos una bomba crítica en una planta de tratamiento que se detiene sin aviso. No sólo estamos ante una costosa sustitución, sino ante una potencial interrupción del servicio, multas regulatorias y, en ciertos casos, un riesgo sanitario.
Aquí es donde el mantenimiento da un salto cualitativo. No esperamos a que la falla aparezca: actuamos antes. Entramos así al terreno del mantenimiento preventivo, que consiste en realizar intervenciones programadas para preservar la funcionalidad de los activos y extender su vida útil.
Este enfoque puede ser tan simple como lubricar una bomba o limpiar un filtro. Acciones rutinarias que, sin embargo, tienen un efecto poderoso: evitar que una pequeña fricción se convierta en una gran avería.
En este modelo, no se necesita evidencia de fallo. Se ejecutan tareas por calendario o por ciclos de operación: cada 500 horas, cada 10,000m3 de agua bombeada, cada seis meses…
Es una forma muy humana de entender el mantenimiento. Como hacerse un chequeo médico anual aunque uno se sienta bien.
Escuchando a las máquinas
Pero la ingeniería moderna, como la medicina moderna, ya no se conforma con la intuición. Queremos saber más. Queremos datos. Y así llegamos a la siguiente etapa: el mantenimiento basado en condición.
Aquí el objetivo no es intervenir en fechas preestablecidas, sino cuando las condiciones reales del activo lo ameritan. Se trata de observar, medir y actuar. Por ejemplo, si monitoreamos la vibración de un motor, podemos detectar un desbalanceo progresivo. Esa vibración creciente es el “síntoma” del fallo, como una fiebre anunciando una infección. Y entonces sí, actuamos.
Este enfoque se basa en los modos de fallo, un concepto del mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM, por sus siglas en inglés). El modo de fallo describe cómo se manifiesta un problema. Si una tubería sufre una sobrepresión constante, el modo de fallo podría ser la aparición de microgrietas. Si podemos detectar esas microgrietas a tiempo, podemos planificar el mantenimiento antes de que haya una rotura catastrófica.
Más allá de ver: predecir
Y si medir no es suficiente, la Inteligencia Artificial entra en escena. El mantenimiento predictivo busca anticiparse aún más. No sólo medimos variables, sino que usamos modelos matemáticos y algoritmos para predecir cuándo ocurrirá una falla. Es como tener un meteorólogo de fallos técnicos: no sabe con certeza si va a llover pero puede darte un 80% de probabilidad de tormenta dentro de tres días.
Esto permite una planificación quirúrgica. Si sabemos que un equipo fallará en dos semanas, podemos organizar repuestos, personal, permisos y ventanas de intervención con precisión suiza. Se reducen los tiempos fuera de servicio, se optimizan los recursos, se evitan emergencias. Y lo más importante: se protege la continuidad de operaciones.
El dilema del mantenimiento ideal
Claro, no todos los activos justifican este nivel de sofisticación. Hay equipos, como una bombilla o una ventana, que simplemente se usan hasta que dejan de servir. Ahí el mantenimiento predictivo es como llevar a tu tostadora al cardiólogo.
Por eso, el arte del mantenimiento está en elegir bien la estrategia para cada tipo de activo. No es lo mismo mantener una bomba de agua crítica en una ciudad que un sistema auxiliar con redundancia. Hay que balancear riesgo y costo. A veces, tolerar un cierto nivel de riesgo es rentable. En otros casos, como en plantas nucleares o redes de transporte masivo, el fallo simplemente no es una opción.
Más allá del coste inmediato
Finalmente, el mantenimiento no debe evaluarse sólo por cuánto cuesta intervenir, sino por cuánto cuesta no intervenir. Aquí entra el concepto de TCO (Total Cost of Ownership), el costo total de propiedad. No se trata sólo del precio del repuesto o de la hora-hombre, sino del impacto operativo, económico, ambiental y hasta reputacional de una falla no prevista.
Lo que debemos saber al final de esta columna: el mantenimiento es una conversación constante entre lo que sabemos, lo que medimos y lo que imaginamos que puede pasar. Y como en toda buena conversación, lo importante es escuchar antes de que sea demasiado tarde.
Ricardo Román
Ricardo Román cuenta con más de 8 años en Fracttal, empresa de tecnología especializada en mantenimiento predictivo, donde lidera la transformación digital en la gestión de activos y mantenimiento, ayudando a las empresas a optimizar recursos, reducir costos y aumentar su productividad.
